December 30, 2025
The issue of fiber floating on the surface of glass fiber-reinforced Polycarbonate (PC) plastics can significantly detract from both the aesthetic appeal and the mechanical performance of the final product. KEYUAN Plastics offre soluzioni complete per mitigare questa sfida affrontando fattori chiave nella selezione delle materie prime, nelle tecniche di lavorazione e nella progettazione dei stampi.
I. Ottimizzazione delle materie prime
(1) Selezione della resina PC
Peso molecolare: l'utilizzo di una resina PC con un peso molecolare più elevato aumenta la resistenza alla fusione e migliora l'incapsulamento delle fibre di vetro.Selezione di una resina con un peso molecolare medio di viscosità nell'intervallo di 28L'impiego di un'acciaio per la produzione di fibre galleggianti è molto efficace nel ridurre la presenza di fibre galleggianti.
Purezza: è essenziale una resina PC di alta purezza, le impurità possono interferire con il legame interfacciale tra le fibre di vetro e la matrice di resina,aumentando così la propensione delle fibre a galleggiare in superficie.
(2) Utilizzo di compatibilizzatori
contenente un compatibilizzatore adatto, come il PC innestato con anidride maleica (PC-g-MAH),è un metodo comprovato per migliorare l'adesione interfacciale tra le fibre di vetro intrinsecamente diverse e la resina PCCiò favorisce una dispersione superiore delle fibre all'interno della matrice e ne riduce al minimo la separazione e la migrazione verso la superficie.
II. Rettifiche dei parametri di elaborazione
(1) Temperatura di iniezione
Temperatura del barile: un aumento controllato della temperatura del barile abbassa la viscosità della fusione PC, facilitando una migliore bagnatura e infiltrazione dei fasci di fibra di vetro.
Temperatura dello stampo: il mantenimento di una temperatura dello stampo sufficientemente elevata aiuta il flusso della fusione e consente un orientamento delle fibre più controllato, riducendo l'esposizione delle fibre superficiali.
(2) Pressione e velocità di iniezione
Pressione di iniezione: una pressione eccessivamente elevata può causare la rottura della fibra di vetro e aumentare il galleggiamento.L'impiego di una pressione di iniezione moderata garantisce un corretto riempimento della muffa riducendo al minimo i danni alle fibre causati dal taglio.
Velocità di iniezione: l'implementazione di una velocità di iniezione più veloce aiuta inizialmente la fusione a riempire rapidamente la cavità, riducendo l'orientamento erratico della fibra.Si raccomanda un profilo di velocità in più fasi ̇ iniziare con velocità elevate e poi ridurle man mano che la cavità si avvicina al riempimento completo.
(3) Mantenimento della pressione e raffreddamento
Pressione di tenuta: l'applicazione di una pressione di tenuta adeguata compensa il restringimento del materiale durante il raffreddamento,prevenire segni di affondamento e difetti superficiali che possono aggravare l'aspetto delle fibre galleggianti.
Strategia di raffreddamento: un processo di raffreddamento graduale e uniforme consente un migliore consolidamento tra le fibre e la resina.Ottimizzare la progettazione del canale di raffreddamento e allungare leggermente il tempo di raffreddamento può essere utile.
III. Considerazioni relative alla progettazione dello stampo
(1) Progettazione del cancello
Tipo di cancello: sono preferiti cancelli a punta o sottomarini in quanto consentono alla fusione di entrare nella cavità con velocità e taglio più elevati, migliorando la dispersione delle fibre.offrono un migliore controllo sulla direzione del flusso, riducendo il rischio di accumulo di fibre su superfici visibili.
Posizione del cancello: il cancello deve essere posizionato in una sezione più spessa della parete della parte per garantire una progressione della fusione senza intoppi, evitando così un congelamento prematuro in sezioni sottili in cui le fibre possono accumularsi.La sua posizione deve essere pianificata tenendo conto anche del percorso di flusso predominante da allineare con, non si oppongono, l'orientamento della fibra desiderata.
(2) Progettazione del sistema di corsa
Dimensione del corridoio: un corridoio con ampie dimensioni di sezione trasversale (in genere non inferiore a 6 mm di diametro, più grande per parti grandi) riduce la resistenza al flusso,che permettono di trasportare le fibre senza problemi nella cavità senza una separazione eccessiva.
Finitura della superficie del corridore: una superficie interna liscia del corridore (con una rugosità superficiale Ra controllata sotto 0,2 μm) riduce al minimo l'attrito e i danni meccanici alle fibre di vetro durante il transito.
(3) Sistema di ventilazione
Un sistema di ventilazione efficiente è fondamentale per evacuare rapidamente l'aria e i volatili dalla cavità. I gas intrappolati possono spingere le fibre verso la superficie.e nuclei, con profondità tipicamente comprese tra 0,02-0,05 mm per consentire la fuga di gas senza consentire il flash di fusione.
